W POGONI ZA PRĘDKOŚCIĄ - PIERWSZY POLSKI AEROKASK DO SPEEDBOARDINGU


Mam nadzieje że stwierdzenie, iż jest to pierwszy aerokask do speedboardingu w Polsce będzie tu chyba najbardziej trafne. Postanowiłem podzielić się z wami tym jak przebiegała jego budowa i skąd wzięła się w ogóle zajawa na takie przedsięwzięcie.
Trudno mi przypomnieć sobie co było zapalnikiem, ale chyba po prostu chciałem spróbować jak to będzie jeździć w czymś tak dziwnym i zarazem coraz bardziej popularnym w naszym sporcie, dlatego postanowiłem zrobić aerokask. Ktoś może pomyśleć po co robić, skoro można go kupić? Przyczyną była głównie cena takiego cacka, która waha się pomiędzy 1000-2000 pln. Po szybkim przeszukaniu sieci oraz zgromadzonych zdjęć z zawodów przez chwile ogarnął mnie strach, że to wcale nie takie łatwe jak mi się początkowo wydawało. Problemem okazał się kształt, który z pozoru wydaje się prosty, jednak po głębszej analizie zawiera on wiele płynnie przechodzących miedzy sobą obłych kształtów. Innym problemem było unikniecie skopiowania kształtów dotychczasowych producentów, dlatego posiedziałem jeszcze kilka wieczorów przy kompie i trafiłem na sporo zdjęć z downhillowych zjazdów na rowerach i nartach i one głównie stały się bardzo pomocne przy opracowaniu wstępnego projektu. Następnym krokiem było kupienie kasku „dawcy” na którym powstanie moje dzieło. Po chwili znalazłem na aukcji niedrogi kask i stwierdziłem, ze on będzie najlepszy do moich celów. Zamiast bezczynnie czekać na przesyłkę postanowiłem ten czas spożytkować na zebranie odpowiednich materiałów do produkcji. W sumie na same materiały wydałem ok. 400 pln. Trudno jest mi obliczyć ile godzin przy tym spędziłem ale było ich sporo! Paczka dotarła w miarę szybko jak na naszą wspaniała pocztę i od razu zabrałem się do pracy. Oto jej przebieg:
Dni 1-7

Ten etap prac to zdecydowanie najbardziej pracochłonne, monotonne i pełne skupienia dni przy budowie. Mając praktykę w branży reklamowej zdecydowałem, że materiałem, z którego zrobię formę będzie styrodur. Dobrze się obrabia poprzez skrawanie a potem można go bez problemu wyszlifować papierem ściernym. Wszystkie małe nierówności i dziury wyrównujemy szpachlówką akrylową i wychodzi gładziutka powierzchnia. Najpierw powstała jedna polowa formy, potem przez kilka dni musiałem idealnie odtworzyć drugą część. Co jakiś czas przez wyciętą u dołu dziurę przymierzałem rzeźbę żeby mieć jakikolwiek punkt odniesienia.
aerohelmet


Dni 8-9

Mając gotowa formę zacząłem kłaść włókno szklane. Ta cześć prac należy do najbardziej śmierdzących i klejących. Żywica, której użyłem ma dość ostry zapach i po chwili może się zakręcić w głowie głównie sąsiadom, którzy obserwowali moje zmagania z balkonów obok :)
Przyzwyczajeni jednak, ze jestem zdolny do takich prac na powietrzu pytali nieśmiało co to za cudo znów tworzę. Spokojnie, kilka dni cierpliwości i znów będzie ładnie pachnieć ripostowałem!

Dni 9-14

Nadchodzi w końcu etap szpachlowania. Po kilku dniach naprzemiennego nakładania szpachli i jej szlifowania udało się z grubsza wyprowadzić powierzchnie pod lakier. Dużo uwagi poświęciłem dokładnemu wykonaniu rantu na szybkę, tak żeby licowała się z powierzchnia skorupy. Wycięcie otworu pod szybę trwało zaledwie kilka minut i nadeszła pierwsza przymiarka prawie gotowego kasku. Jest nieźle!

Dzień 15

Kładziemy lakier! Podchodzę do mojej ulubionej polki w domu z aerozolami, na której mieni się od kolorów i nie mogę się zdecydować. Kiedyś widziałem na niej fajny żółty, nadałby się idealnie. Po chwili się odnalazł i stal się zdecydowanym faworytem. Kilka warstw lakieru później kask był gotowy. Jeszcze tylko lakier wewnątrz, firmowe naklejki, szyba na swoim miejscu i oto efekt końcowy
 

Pzdr Dawid